1.現場觀察的重要性
現場觀察是持續改善的基礎。豐田的大野耐一將(jiāng)現場觀察做到了極緻，甚至在工廠休息日，他也會(huì)帶管理人員到現場，讓人站在車間安靜地觀察半個小時(shí)，然後(hòu)指出需要改善之處。唯有如此，才能(néng)真正做到改善無止境，做到PDCA循環。
本企業人員往往對(duì)很多問題或者視而不見，或者認爲無傷大雅，或者認爲無法改變。也有很多管理者往往對(duì)直觀信息熟視無睹，隻對(duì)數字情有獨鍾。結果就(jiù)可能(néng)挂一漏萬，忽略一些關鍵線索，不能(néng)真正了解企業的真實狀況。
作爲客戶，我們應該到供應商的現場，了解其成(chéng)本構成(chéng)、生産效率、品質管控。作爲供應商，我們應該到客戶的現場，了解其生産流程，以便更好(hǎo)地爲客戶服務。作爲同行，如果有機會(huì)到其他工廠參觀，也是非常好(hǎo)的學(xué)習、對(duì)比、參照的機會(huì)。
企業運營是一個大系統，所有環節息息相關，互相影響。對(duì)于生産型企業來說(shuō)，通過(guò)現場的任何細節，均可知微見著。任何大問題的産生，都(dōu)可以從現場找到根源。即便是在有限的時(shí)間裡(lǐ)走馬觀花，隻要抓住重點，也能(néng)充分掌握工廠運作的關鍵信息。以下結合宏觀大系統以及管理細節兩(liǎng)方面(miàn)來談談如何進(jìn)行現場觀察。
2. 現場氛圍
在現場首先可以直觀地看到最真實的員工精神面(miàn)貌，士氣高昂的員工與邋遢、冷漠的員工會(huì)形成(chéng)鮮明對(duì)比。與現場工人交談幾句，從工人的面(miàn)部表情和肢體語言也可以得到重要的第一印象，因爲這(zhè)些直接反映了工人的情緒及對(duì)工廠的滿意度。我參觀過(guò)的一家工廠裡(lǐ)，大部分車間都(dōu)播放著(zhe)歡快的音樂，一眼看過(guò)去，工人們勞動熱情很高，在這(zhè)樣(yàng)輕松愉悅的環境中工作，效率相對(duì)更高，産品的質量也會(huì)讓人更有信心。
在車間走動可以注意觀察是否有忙閑不均的現象，例如機器在自動加工的時(shí)候，工人長(cháng)時(shí)間在旁邊無所事(shì)事(shì)，或者是有的工位上的工人在長(cháng)時(shí)間等待物料。存在這(zhè)種(zhǒng)現象說(shuō)明工廠缺乏精益管理，人員利用率低，閑散的員工也會(huì)影響其他人的工作氛圍，整體工作效率低，成(chéng)本必然更高。
應該留意車間的光線是否充足，空氣流通是否順暢，現場是否有異味，噪音是否太大，車間是否整潔，因爲這(zhè)些也會(huì)直接影響工人的心情，進(jìn)而影響生産效率和産品質量。很難想像一個現場氛圍懶散、低落、冷漠，員工或心懷怨氣或無所事(shì)事(shì)的工廠能(néng)夠做好(hǎo)産品、創造效益。
3. 空間利用與布局
中國(guó)的很多工廠都(dōu)好(hǎo)大喜功，生産車間越大越好(hǎo)，結果往往利用率很低，設備及工序布局很分散，除了浪費空間外，物料也在工廠中進(jìn)行著(zhe)大量無謂的搬運。而發(fā)達國(guó)家的多數工廠看起(qǐ)來沒(méi)那麼(me)壯觀，甚至略顯局促，但是空間利用率高，流轉效率也很高。
運輸工具不但占用空間，操作成(chéng)本高，還(hái)會(huì)鼓勵不必要的物料移動。我在一個客戶工廠看到很多電動叉車、手動叉車在忙碌地穿梭，但是其中有大量的無謂搬運。例如同一批零件從A區搬到B區加工完後(hòu)再搬回A區做後(hòu)道(dào)加工，然後(hòu)搬到C區處理，最後(hòu)還(hái)要再搬回B區，搬運的浪費簡直達到極緻。
原則上當天使用的生産物料應沿生産線存放，而不是在幾個庫存區分隔存儲，工具和工裝擺放應盡量靠近機器。工廠布局應保證産品流動的順暢性，盡量避免任何隔斷。如果在一個工廠中看到物料搬運距離長(cháng)，搬運路線重複，或者搬運次數多，則說(shuō)明布局不合理，空間利用不理想，也說(shuō)明生産線沒(méi)有做到盡量集結。
4. 現場标準化
标準是最佳的狀态和統一的執行參照。沒(méi)有标準就(jiù)無從執行，就(jiù)沒(méi)有改進(jìn)的著(zhe)眼點。生産現場應該有的标準很多，包括作業和品質标準，5S與安全标準、操作與維護标準，流程與返工标準、安全庫存标準等等。
很多工廠現場都(dōu)有SOP（标準化作業流程），我們可以觀察這(zhè)些标準是否有漏項、能(néng)否易于執行、中間是否有斷點。檢查是否寫的、說(shuō)的、做的一緻，質量控制點是否以醒目的标志或顔色加以突出。
通過(guò)觀察同一個工序的不同員工具體操作過(guò)程，可以發(fā)現其中是否有差異，包括動作的順序、操作力度、是否有遺漏等方面(miàn)。有差異說(shuō)明員工缺乏标準化操作培訓，則産品發(fā)生變異的可能(néng)性大大增加。我在一個供應商工廠參觀時(shí)，發(fā)現不同的工人鎖四個螺絲的順序不同，也沒(méi)有标準扭力參考，全憑感覺，有的工人會(huì)鎖兩(liǎng)遍，有的工人隻鎖一遍，難怪會(huì)發(fā)生螺絲脫落，或者一邊鎖得太緊導緻另一邊翹起(qǐ)來的質量投訴。
5. 品質管控
現場觀察應著(zhe)重留意車間對(duì)于不良品的處理方式。好(hǎo)的工廠會(huì)將(jiāng)問題暴露出來，而不是將(jiāng)不良品和廢品掩蓋起(qǐ)來。例如用燈光聚焦廢料，或用紅色标簽將(jiāng)其醒目标出，這(zhè)樣(yàng)可以立刻知道(dào)廢料是否在增加，或者生産流程的某段是否正在生産不良品。
曾在一個工廠的角落看到很多不良品，從上面(miàn)的灰塵可見堆積了相當長(cháng)時(shí)間，但沒(méi)有任何标志來說(shuō)明不良的原因和問題所在。詢問現場工人，回答說(shuō)那些東西都(dōu)好(hǎo)幾個月了，沒(méi)人清楚是什麼(me)問題，也沒(méi)人處理。詢問出現不良品如何處理，回答是有專人返工，也沒(méi)人去深究出現不良的原因。誰敢和品質管理如此混亂的工廠合作呢？
在制品、半成(chéng)品的可追溯性也可以在現場很容易地看出來。在好(hǎo)的工廠裡(lǐ)，每個部件都(dōu)有一張卡片或一份文件跟随流轉，注明來源、經(jīng)手加工的人員、所使用的設備等信息，在任何工序發(fā)現問題均可輕易追溯到源頭，也便于改善。
現場可以通過(guò)工人對(duì)于零部件的防護程度，來判斷品對(duì)品質管理的精細度。我在一家電機廠看到轉子随意擺放在水泥地面(miàn)，沒(méi)有任何防護措施，這(zhè)樣(yàng)的成(chéng)品電機質量可想而知。另一方面(miàn)定子豎著(zhe)放在木質工作台上，工人在上部整形，下部的漆包銅線很容易因摩擦損壞絕緣漆，同樣(yàng)造成(chéng)品質隐患。
通過(guò)觀察不良品數量和比例，也可初步判斷一個工廠的質量控制過(guò)程是否合格。我在參觀一個供應商時(shí)，中午前後(hòu)發(fā)現成(chéng)品線末端堆積了20多件不合格品。經(jīng)詢問工人，這(zhè)條流水線一天的産量平均在1000件，按此估算每天的不良品大約50件，成(chéng)品不良率高達5%，這(zhè)說(shuō)明在前面(miàn)各道(dào)工序有大量質量問題沒(méi)有被(bèi)發(fā)現，不良品一直流竄到最後(hòu)，質量控制很弱，制造不良的成(chéng)本一定很高。
6. 目視化
目視化管理是很多高級管理手段的基礎，是一個生産企業管理水平的直觀傳達。在管理良好(hǎo)的工廠中，目視化工具随處可見。包括工作場所的組織與标準化、結果性指标目視化、标準作業目視化、控制性指标目視化、自動防錯與糾錯目視化、警報機制等等。參觀時(shí)，應注意尋找各種(zhǒng)目視化工具。
目視化的管理看闆，可分爲靜态的和動态的管理看闆。靜态的看闆主要是傳達組織長(cháng)期的管理理念，動态的看闆是管理者随時(shí)要把握的管理信息，更能(néng)反映一個工廠的管理水平和能(néng)力。
5S是現場組織與标準化的體現，是目視化的底層應用。然而由于種(zhǒng)種(zhǒng)原因，現實中大多數的中國(guó)企業在5S管理方面(miàn)都(dōu)走進(jìn)了誤區。在一家大型電機制造廠，生産車間一眼望過(guò)去幾乎一塵不染，所有的地面(miàn)都(dōu)塗著(zhe)漂亮的油漆，各種(zhǒng)目視化的線條、标識等都(dōu)做得很象樣(yàng)子，但唯獨缺乏安全警示标志。過(guò)于光滑的路面(miàn)摩擦力不足，人走在上面(miàn)不小心都(dōu)會(huì)滑倒，手推車、叉車也可能(néng)會(huì)打滑。這(zhè)樣(yàng)的表面(miàn)功夫做得很足，但還(hái)是有很多安全隐患。
7. 工具設備狀态
在好(hǎo)的工廠裡(lǐ)，設備整潔而且保養良好(hǎo)，設備相關信息一目了然并且即時(shí)更新。在一個鑄造廠的機加工車間，雖然各種(zhǒng)車床都(dōu)不是很先進(jìn)，甚至曆史很長(cháng)，但都(dōu)在良好(hǎo)的狀态下運轉。我看到每台機器的側面(miàn)都(dōu)醒目地貼著(zhe)一張卡片，上面(miàn)記錄著(zhe)該設備的型号、采購日期、價格、供應商、維修記錄、保養記錄等等。此外，日常點檢表也記錄得很完整，有的點檢表上清晰地記錄著(zhe)操作工發(fā)現的隐患，以及設備部門的簽字及處理方案。這(zhè)說(shuō)明設備管理和保養形成(chéng)了良性體系。
在另一家工廠，我看到一台大型真空浸漆機處于待修理狀态，據說(shuō)是密封橡膠圈老化需要更換，但配件要一個月以後(hòu)才能(néng)到位。這(zhè)台設備上沒(méi)有任何維修保養記錄，雖然有每日點檢表，但對(duì)這(zhè)樣(yàng)的易損件直到嚴重老化不能(néng)使用才發(fā)現，說(shuō)明點檢不到位或者敷衍了事(shì)。這(zhè)台設備的故障本來可以很早就(jiù)産生預警并做好(hǎo)相應的準備工作，不至于造成(chéng)停機一個月嚴重影響生産交貨。
在現場還(hái)可以向(xiàng)員工了解，操作人員和産品開(kāi)發(fā)人員是否參與了設備的采購決策。一線工人和參與産品開(kāi)發(fā)和生産的人員最清楚新設備的優缺點，也最了解生産線的實際需求。在很多工廠設備采購都(dōu)是由高層或設備部決定，很少征求一線人員意見，導緻大量後(hòu)續的問題。
8. 現場觀察注意事(shì)項
現場觀察是發(fā)現問題的最直接的手段，絕大部分問題都(dōu)會(huì)在現場表現出來，可快速對(duì)工廠做初步評估，由此追根溯源，也可以減少很多工作的盲目性。本文探讨的僅僅是現場觀察衆多内容的一小部分，現場觀察還(hái)有很多方式方法及不同的著(zhe)眼點，但基本原則和需要注意的事(shì)項是一緻的。
首先，不能(néng)帶有色眼鏡來看現場，不能(néng)懷揣著(zhe)結論到現場找證據，這(zhè)樣(yàng)往往會(huì)有失偏頗。
其次，現場不能(néng)光看表面(miàn)，需要核對(duì)說(shuō)的、寫的、做的是否一緻，需要多問幾個爲什麼(me)。
第三，應同時(shí)以宏觀和微觀的眼光來看，采用縮的方式聚焦細節，采用放的方式來看整體。
第四，盡量不做筆記，這(zhè)樣(yàng)會(huì)影響觀察和思路的連續性，也會(huì)讓現場人員感到緊張。
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